從目前國內筑路行業和筑路機械制造發展形勢來看，瀝青拌合機已經從十幾年前的800型﹑1000型發展到現在的4000型﹑5000型，熱料倉也由原來的四個發展到現在的五個﹑六個，拌和機的配置和可靠性﹑穩定性也越來越高，設備的小時產量和持續工作時間也得到了有效保證。因此目前在高速公路修筑過程中保證一天只有一個冷接縫和保證單日鋪筑里程數實現起來也變得不再困難。但存在一個突出的問題是砂石原材料的級配組成和瀝青拌和機的冷料級配控制問題，這個問題伴隨著筑路行業的發展和瀝青攪拌設備綜合水平的提高始終存在。通過多年研究和實踐，作者在分析這個問題的成因及生產實際中所采取的一些補救措施基礎上，在此提出自己的一些看法。
1 原材料生產環節控制：
從目前國內的實際來看，現在較大規模的石料生產線基本都是各個大型鋼鐵公司和大型水泥廠的自有生產線，有較大的礦山開采面，設備也較完備，砂石料比較規格(他們一般最終都是制作石粉，不用篩分，所以他們主要控制含土量，不用控制級配)，產量較大，但他們不對外銷售砂石料；我們筑路行業的瀝青攪拌站一般都沒有自己的砂石料廠，當然這也是我們的行業特點決定的：一般市政單位對瀝青混凝土的級配要求不是那么嚴格，而一般等級公路（高速公路和一，二級公路）修筑時多數是建立臨時項目經理部，瀝青拌和站也只在當地建站停留一到兩年左右，采購砂石料也只能就近到附近石料廠采購，很難自己購買（或租賃）離施工現場較近的礦山，然后投設備辦電建砂石料廠。當采購量較大，采購單位較多時，而當地又沒有較大規模石料廠時，瀝青攪拌站的砂石料采購就變得非常困難：一方面正常的采購量保證不了，另一方面砂石料的質量（主要指石料的級配組成及其長期配比穩定性）更無法保證。從多年的現場積累經驗上來說，一般都早于別的攪拌站先進行石料廠考察--優先考察較大的石料廠，較好的開采面（最好已將山體表皮剝掉，盡量減少山皮土含量），必須是兩級破碎（一級顎式破碎機，二級反擊錘式破碎機），向石料廠預先定料，提早供料。材料采購方監控石料廠顎式破碎機孔板磨損﹑錘式破碎機孔板磨損及破碎錘磨損更換﹑篩分機篩分孔徑確定（或更換）。盡可能保證石料內較少的含土量和較好的級配組成。從瀝青攪拌站生產的經濟性來考慮，甚至可以為石料廠提供孔板（顎式破碎機和錘式破碎機）﹑破碎錘和標準規格篩片，以保證石料生產時各種規格粗細集料的級配組成僅在一個較小范圍內波動。由于采購方提供石料廠生產中主要的也是石料廠日常生產中投資數額較大的開支，這樣使石料廠生產滿足級配要求的粗細集料。由于使用較好級配組成的砂石料，在生產瀝青混凝土過程中一方面可以保證設備較高的生產率，另一方面又可以在生產中避免熱倉由于砂石料級配不合格造成待料或溢料現象。提高（或保證）攪拌站的生產率就無形中降低了瀝青混凝土成品料的相關機械臺班費用﹑人工費用和電費；減少溢料則可減少燃料消耗，在燃料價格居高不下的今天，這也是一筆數額不小可觀的節省。
2 瀝青混合料配合比設計
瀝青混合料配合比設計分目標配合比設計、生產配合比設計和生產驗證配合比三個階段。
2.1目標配合比設計階段
每個路面工程確定下來，考察確定砂石料廠后（高等級路面要將該料廠生產的各種規格砂石料送中心實驗室檢驗合格后，才能確認該廠為此路面工程供料石廠），直接在石料廠取料回實驗室進行篩分，記錄篩分結果，依據交通部《路面施工技術規范》（JTJ-092）中相應型式瀝青混凝土級配范圍來確定各種規格砂石料粗細集料的級配比例，按此比例取樣在實驗室試拌，并作馬歇爾試驗、車轍試驗等，實驗合格送報施工主管部門審批，以完成實驗室目標配合比設計階段。
2.2生產配合比設計
拌和廠冷料倉的集粒按目標配合比確定的比例進入烘干筒烘干后，如果采用間歇式拌和機，烘干的熱料經過第二次篩分重新分成4~6個不同粒級的集料，分別進入拌和機內的熱料倉。各個熱料倉中集料顆粒組成已不同于冷料倉，因此，需要重新進行礦料配合比計算，以確定各個熱料倉集料進入拌和室的比例，并檢驗確定最佳瀝青用量，這一過程即為生產配合比設計。
如果使用連續式瀝青混合料拌和機，從各冷料倉進入烘干筒的集料，除粉塵外將全部直接進入拌和室并與礦粉和瀝青一起拌成瀝青混合料，也就是說，進拌和機的礦料和成品混合料的礦料級配相同，因此，從各個冷料倉中出來的各種不同規格集料顆粒組成的變化將直接影響制成的瀝青混合料的顆粒組成和質量。只有原材料的顆粒組成變化小，才能得到礦料級配組成和質量比較穩定的瀝青混合料。生產配合比設計流程如圖1-1所示。
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